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Rüstzeitoptimierung (SMED)

Überblick

SMED steht für Single Minute Exchange of Dies und ist die Methode zur Senkung von Rüstzeiten. SMED ist ein Bestandteil des Lean Managements und somit auch von Operational Excellence. Richtig angewendet können mit dieser Methode Rüstzeiten von deutlich unter zehn Minuten erreicht werden, auch wenn diese vor der Umsetzung von SMED zuvor mehrere Stunden oder Tage gedauert haben.

 

Rüstzeiten senken mit SMED

 

Konzept

Allgemein können Rüstzeiten auf zwei verschiedene Arten gesenkt werden. Zum einen kann das Produktionsprogramm so gestaltet werden, dass die Summe an Umbauten auf ein Minimum reduziert wird. Zum anderen kann die technische bedingte Rüstzeit optimiert werden. Bei Letzterem setzt SMED an.

Dies geschieht in fünf Schritten:

1. Daten sammeln: Immer wieder sind Manager von den Ergebnissen einer Messsystemanalyse erstaunt. Kaum eine Maschine und kaum ein Prozess in dem das entsprechende Messsystem ausreichend fähig wäre. Daher sollte man sich auf keinen Fall auf die Maschinendaten verlassen. Diese reichen nicht aus. Vielmehr findet SMED vor Ort statt. Ein Video vom Umbau erstellen oder einen DILO durchführen ist hier deutlich zielführender. So lassen sich Optimierungspotentiale gemeinsam mit der Belegschaft heben. Tipp: Binden Sie unbedingt den Betriebsrat mit ein. 

2. Daten auswerten: Die gesammelten Daten werden anhand der sieben Arten der Verschwendung auf Wertschöpfung hin analysiert. Die Daten werden entsprechend aufbereitet und der ungefähre Anteil an nicht wertschöpfender Tätigkeit ausgewiesen. Des Weiteren werden für alle verschiedenen Umbauvarianten die entsprechenden Rüstzeiten ermittelt. So erhält man ein genaues Bild der Ausgangssituation. Gemäß dem Pareto - Prinzip setzt man mit der Optimierung bei den längsten Umbauzeiten an.

3. Rüstprozesse optimieren: Zunächst werden alle internen Rüstschritte (während die Anlage steht) in externe Rüstschritte (während die Anlage läuft) umgewandelt. Anschließend werden sowohl die internen als auch externen Rüstvorgänge weiter optimiert. Dies kann zum Beispiel durch bessere Werkzeuge, einheitliche technische Standards oder Schnellverschlüsse an den Anlagen erreicht werden. Die Palette an Möglichkeiten ist vielfältig und individuell.

4. Prüfen & Standardisieren: Die Verbesserungsideen werden pilotiert und auf ihre Wirksamkeit hin überprüft. Ist dies gegeben, sind Standards zu entwickeln.

5. Nachhaltigkeit sichern: Auf Basis der zuvor definierten Standards werden nun Trainingspläne erstellt, die Rüstzeiten ins Ziel- und Vergütungssystem der Mitarbeiter übernommen, die Kennzahlen im Berichtswesen gepflegt und regelmäßige Audits durchgeführt. 

 

Mehrwert

Mit SMED werden deutliche Leistungssteigerungen an Ihren Produktionsanlagen erreicht, was sich nach der Durchführung von SMED am OEE ablesen lässt. Des Weiteren kann viel öfter zwischen unterschiedlichen Gütern auf ein und derselben Anlage gewechselt werden. Dies erhöht die Flexibilität der Produktion und senkt die vor und hinter dem Aggregat liegende Lagerbestände. Außerdem wird durch SMED ein sofortiger Wiederanlauf der Produktion mit Gutteilen erreicht. Es müssen deutlich weniger oder gar keine Anlaufverluste mehr hingenommen werden.

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