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Messbare Spezifikationen

Überblick

Messbare Spezifikationen stellen die Grundlage zur Durchführung einer Messsystemanalyse dar. Durch die messbaren Spezifikationen werden sowohl das Vorgehen bei Messungen als auch die Einheit, der Fehler und Fehlermöglichkeiten beschrieben.

 

Konzept

Zur Durchführung einer Messung müssen daher erst folgende Parameter definiert werden: 

  • Was wird gemessen? (Messgröße)
  • Wie wird gemessen? (Messmittel, Messmethode, i.O.-Entscheidungskriterien)
  • Wo wird gemessen? (Produktion, Büro, Lager)
  • Wann wird gemessen? (Datum, Uhrzeit, Häufigkeit)

Sind diese grundlegenden Fragen geklärt, ist als nächstes die Einheit ("Unit") zu definieren. Dies ist ganz entscheidend für den weiteren Verlauf der Messung. Soll nur ein Teil oder das komplette Produkt als "Unit" gelten. Am Beispiel Auto wird dies leicht deutlich: Ist die zu betrachtende "Unit" das komplette Auto oder vielleicht nur der Motor mit entsprechend weniger Teilen und somit auch weniger Fehlermöglichkeiten. Als Entscheidungskriterium für die "Unit" ist das Projektziel heranzuziehen. Um hier im Beispiel zu bleiben könnte es sich um ein Verbesserungsprojekt zur Qualitätssteigerung der Motorenproduktion handeln. In diesem Fall macht eine Definition der "Unit" als Motor Sinn, da sich das Projekt auf exakt dieses Teil bezieht. Sobald aber mögliche Fehlerquellen für Qualitätsmängel am Motor auch durch andere Teile im Auto bedingt sein können - z.B. könnte der Motor einwandfrei sein, aber durch eine ungünstige Verbauung in der Montage Schäden bekommen - ist die Definition der "Unit" weiter zu ziehen.

Im nächsten Schritt wird geschaut, wann ein Fehler ("Defect") vorliegt und wie dieser aussieht. Die Definition der "Defects" hängt primär vom Kundenwunsch ab, der durch die "Voice of the customer (VOC)" und die "Critical to Qualities (CTQ)" beschrieben wird. Auch können gesetzliche Rahmenbedingungen hier eine Rolle spielen. Eine fehlerhafte Zylinderkopfdichtung im Motor wäre ein solcher "Defect" für eine Abweichung zum Kundenwunsch. Dabei kann es durchaus eine Vielzahl an verschiedenen "Defects" pro "Unit" geben.

Der dritte und letzte Schritt zur Definition der messbaren Spezifikationen ist die Bestimmung der Fehlermöglichkeiten ("Opportunities"). Üblicherweise besteht eine "Unit" aus mehreren Einzelteilen. Für unseren Motor sind dies eine Vielzahl von beweglichen und festen Bauteilen wie etwa der Zylinderkopf, Motorblock, Ölwanne, Kurbelwelle, Schwungrad usw. Jedes dieser einzelnen Bauteile stellt eine Fehlermöglichkeit dar. 

Anhand der oben erfolgten Definitionen lassen sich nun erste Berechnungen durchführen und letztlich das Sigma - Level ableiten. Zunächst werden hierzu die Fehler pro Einheit ("Defects per Unit - DPU") ermittelt. Dazu wird die Anzahl der "Defects" in einem Beobachtungszeitraum durch die in der gleichen Zeit produzierten "Units" dividiert. Im nächsten Schritt lassen sich die Fehler pro Fehlermöglichkeit ("Defects per Opportunity - DPO") ermitteln, in dem die "DPU" mit dem Kehrwert der "Opportunities" multipliziert werden. Es ergibt sich als eine Formel mit den "Defects" im Zähler und dem Produkt aus "Units" und "Opportunities" im Nenner. Anschließend müssen zur Berechnung der Fehler pro einer Millionen Fehlermöglichkeiten ("Defects per million opportunities - DPMO") nur noch die Ergebnisse der "DPO" - Berechnung mit einer Millionen multipliziert werden. Die "DPMO" lassen sich nun in das Sigma - Level übertragen. So entspricht ein "DPMO" von 3,4 dem Six Sigma - Level, also sechs Sigma.

 

Mehrwert

Messbare Spezifikationen sorgen für eine einheitliche Definition der zu messenden Objekte und Prozesse und sichern die Vergleichbarkeit von Messungen. Die Durchführung dieser Methode wird gerne vernachlässigt, da der Nutzen nicht direkt erkennbar ist und sich im Rahmen des Six Sigma DMAIC-Kreises erst mit Projektende alle Module in ein Gesamtkonzept einpassen. Aber nicht nur innerhalb von Six Sigma ist die Definition der messbaren Spezifikationen relevant. Überall dort, wo gemessen wird, sollte die Anwendung erfolgen. Dies kann neben dem Qualitätsmanagement auch im Rahmen des Controllings für ein klassisches Kennzahlensystem sein.

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